Chez Dassault Aviation (DA), on en est fier : certains pilotes ont déjà volé sur le Falcon 7X, le futur avion d'affaires du constructeur aéronautique. Du moins, virtuellement ! Car depuis début 2002, au sein du centre de réalité virtuelle, à Saint-Cloud, les ingénieurs de Dassault peuvent visualiser l'appareil en trois dimensions sur un écran géant et se livrer à des simulations en temps réel. Une révolution est en marche... Le Falcon 7X devient le premier avion entièrement développé sur une plate-forme virtuelle : de la conception à la fabrication, et jusqu'à la maintenance !

En clair, il n'y aura pas de prototype physique de l'appareil avant l'assemblage du premier avion de série. Une première mondiale qui a permis à l'entreprise d'associer pas moins de vingt-sept partenaires, dès le stade de conception du projet, grâce à l'utilisation d'outils performants - essentiellement les logiciels de gestion du cycle de vie des produits (PLM) de Dassault Systèmes, Catia v.5, Enovia-VPM et Delmia. Un moyen, il est vrai, de partager les risques et les frais de développement et d'industrialisation d'un avion. Pour écrire cette nouvelle page de l'histoire, le constructeur aéronautique n'a pas hésité à mettre au point des méthodes de travail innovantes, à travers l'utilisation d'un plateau virtuel.

Après les appels d'offres et le choix des vingt-sept équipementiers partenaires, a suivi une phase d'avant-projet destinée à déterminer les technologies. « Elle a favorisé également l'acquisition d'un certain niveau de confiance sur la faisabilité de ce programme, d'un point de vue technique mais aussi en termes de coûts et de performance », explique Jean-Claude Hironde, le directeur général technique adjoint de Dassault Aviation. Chaque partenaire s'est vu confier la conception d'une partie de l'avion (Honeywell pour l'avionique, Messier Dowty pour le train d'atterrissage, etc.).

En septembre 2001, quelque cinq cents personnes issues du bureau d'études du constructeur aéronautique et des vingt-sept sociétés partenaires se sont retrouvées pendant un an sur le plateau physique chez Dassault Aviation, à Saint-Cloud, pour réaliser la conception préliminaire du Falcon 7X. Une phase de contact direct incontournable afin que tout le monde puisse s'entendre sur les méthodes de travail à adopter dans le cadre d'une collaboration à distance. « Les partenaires se sont mis d'accord sur ce qu'il y avait à faire, puis sont rentrés chez eux afin de suivre la conception de l'appareil à distance, précise Jean-Claude Hironde. Le travail sur le plateau virtuel a alors débuté. Les partenaires ont dû apprendre à travailler ensemble et à partager les données en temps réel. »

A partir de février 2003, des équipes de Dassault Systèmes (DS) et de DA sont parties installer le matériel et les logiciels chez les coopérants, répartis dans différents pays. Nombre de sociétés partenaires ont alors été amenées à harmoniser leurs outils informatiques. Certaines utilisaient déjà les solutions de DS, d'autres ont dû faire le pont avec leurs propres outils. Une fois équipées, il a surtout fallu que ces entreprises se les approprient. « Cela s'est passé assez simplement, car on leur a demandé de faire la même chose que sur le plateau physique. C'est toute la force du concept » , explique Hervé Duran, responsable de comptes chez Dassault Systèmes. Pour les y aider, DS a également formé l'ensemble des coopérants à ses différents logiciels, pendant une semaine, dans ses locaux de Saint-Cloud.

Reste que pour beaucoup, tant du côté des partenaires que des ingénieurs de DA, il n'a pas été facile d'accepter, d'emblée, ces changements. Et pour cause, certains partenaires du projet sont aussi des concurrents. Comment, alors, les convaincre de partager leur savoir-faire via le plateau virtuel ? En interne, les ingénieurs de DA ont également dû s'adapter. « Historiquement, Dassault définissait seul les grandes lignes de la maîtrise d'oeuvre. Il a donc été confronté à un gros changement culturel, raconte un participant du projet. Pour le fleuron de l'industrie aéronautique, il n'était pas naturel de faire des concessions pour intégrer les contraintes techniques et financières des fournisseurs. » Il n'empêche, ils ont très vite compris qu'ils étaient dans le même... avion !

Et pour convaincre les derniers collaborateurs réticents, rien de tel que de laisser parler les résultats ! « Il y a eu un effet d'entraînement, explique Jean-Claude Hironde. Les participants ont vu que la conception de l'avion avançait bien, et l'ambition était claire : l'avion volera au premier trimestre 2005. Ils ont été obligés de suivre. » Au prix, il est vrai, de quelques sacrifices. Les collaborateurs ont travaillé tous les jours fériés, sans compter leurs heures de présence. Même enthousiasme du côté de la DSI : « Aujourd'hui, le bureau d'études nous donne l'impression d'avoir complètement adopté le plateau virtuel. A la réflexion, nous sommes assez satisfaits : cela signifie que les utilisateurs se sont complètement approprié cet espace collaboratif, comme s'ils l'avaient conçu eux-mêmes » , se réjouit Robert Goussault, de la Direction générale du système d'information (DGSI).

Il faut préciser que la plate-forme virtuelle a eu un impact direct sur le travail de tous les intervenants du projet. A travers l'espace collaboratif, des centaines de concepteurs implantés dans différents endroits du monde ont ainsi pu contribuer simultanément au même projet. « J'ai déjà travaillé avec des partenaires sur d'autres programmes Falcon, mais ils n'ont jamais été aussi nombreux. Dans le cas présent, la base de données unique nous permet de parler de la même pièce ou du même avion, quel que soit le lieu où l'on se trouve » , se réjouit Florent Gateau, intégrateur structure aménagée chez Dassault Aviation. Concrètement, ils accèdent à pas moins de quarante mille modèles de pièces d'avion en 3D et trois cent mille fixations.

L'autre grande nouveauté réside dans la mise à jour des données en temps réel et la possibilité de « travailler en contexte » , selon le jargon des spécialistes du secteur. Ainsi, via la maquette numérique, les participants peuvent-ils se croire vraiment dans l'avion, et visualiser en permanence la globalité de l'aménagement et de la structure de l'avion. Mais pas seulement. Ils sont également en mesure d'effectuer des modifications sur l'appareil en temps réel. Notamment dans le centre de réalité virtuelle, où sont organisées des revues de maquettage. Ces réunions rassemblent des représentants du bureau d'études de DA et de tous les métiers (fabrication, aménagement, support, etc.). « Auparavant, lorsque quelqu'un modifiait la définition numérique d'un avion, il fallait attendre à peu près trois semaines pour que les personnes concernées par ces changements en soient informées, raconte Hervé Duran, de DS. Aujourd'hui, en une nuit, les coopérants reçoivent, par mail, les modifications qui les concernent. Ce qui favorise la détection des problèmes immédiatement plutôt qu'au moment du montage. »

Enfin, la précision du numérique a impressionné plus d'un ingénieur. En juin dernier, à Mérignac, le début de l'assemblage du Falcon 7X a été effectué impeccablement, sans le moindre ajustement ni rattrapage. Et globalement, les délais d'assemblage ont même été divisés par deux ! De quoi faire rougir les concurrents. Et si Dassault Aviation a ouvert le bal, Boeing s'est d'ores et déjà engagé dans la même voie : il souhaite utiliser les nouveaux produits de Dassault Système pour fabriquer son nouvel avion, le 7E7. Une façon de prendre le virage technologique pour construire les avions de demain. Mais aussi, la seule issue pour rester compétitif.